聚乙烯（PE）管材作為一種新型建筑材料正在被大力推廣使用，在建設部和各級政府部門的大力倡導下，全國形成了PE管材投資熱潮，短短幾年，PE壓力管材企業生產、銷售勢頭良好。作為管材的生產廠家不僅要盯住市場銷售量，更要盯住自己的產品質量。PE管材作為給水用壓力管道材料，對其質量要求很高，其質量的好壞直接影響到人民生活的安全。因此，生產企業要引起足夠重視。筆者主要從生產工藝控制方面介紹PE管材生產的質量控制。

一、pe管材管件廠家PE管材生產線流程：
原料+色母料→混合→真空上料→原料干燥→單螺桿擠出機→四色線擠出機→籃式或是螺旋模具→定徑套→噴淋真空定型箱→噴淋真空定型箱→噴淋冷卻水箱→噴淋冷卻水箱→色帶印字機→履帶式牽引機→行星切割機→管材堆放架→成品檢測包裝

二、生產工藝過程的質量控制

生產工藝包括擠出工藝溫度、機頭壓力、擠出速度、牽引速度、真空度、冷卻水溫度等技術參數。擠出工藝溫度包括機筒溫度、機頭溫度和口模溫度。PE管材是采用單螺桿擠出機擠出的，機筒溫度設置為平坦分布，溫度可控制在170－200℃，對于PE80級原料采用下限溫度，而PEI 00級原料采用上限溫度。機頭溫度對擠出成型影響很大，溫度過高，擠出制品形狀的穩定性差，易使制品的收縮率增大；溫度過低，物料的熔體粘度增大，機頭壓力升高，物料離模后膨脹較大，制品表面粗糙。機頭溫度一般控制在190－ 210℃，可根據物料出料的情況來調整溫度。口模溫度可控制在220℃左右，一般情況下，口模溫度高可提高管材表面的質量，管材表面光潔，當然應主要根據所選用原料的情況來具體決定。機頭壓力也叫熔體壓力，PE壓力管材的熔體壓力一般控制在20－40 MPa，熔體壓力與機筒內物料的塑化程度、螺桿轉速、機頭部位濾網的孔徑等指標有關，一般增大熔體壓力，能使產品的密實度提高，有利于提高制品質量。擠出速度也叫螺桿轉速，螺桿轉速的選擇直接影響到管材的產量和質量，提高螺桿轉速可在一定程度上提高產量，但是單純提高螺桿轉速，則會造成物料塑化不良，管材內壁毛糙。牽引速度與擠出速度之比稱為拉伸比，PE管材的拉伸比為1．2左右，通過調節牽引速度可調整管材的壁厚，在實際生產過程中，生產一定壁厚的管材調節牽引速度時需同步調整擠出速度。真空度的大小直接影響到管材的外徑尺寸，真空度一般控制在0．02－0．07MPa，第一節的真空度相當重要，主要起定徑作用，真空度要大些，第二節、第三節的真空度可小些，能夠確保管材圓度即可。一般情況下生產管材外徑尺寸越大，要求的真空度就越高。
目前常用的管材擠出生產方法為真空定徑及噴淋冷卻，真空冷卻定徑采用帶有水環的真空定徑套，置于第一節真空中，冷卻水水溫和噴淋水流量調節對于管材的質量影響很大。冷卻水溫度一般控制在15一25℃為宜，冷卻水溫度過高，將會延長冷卻時間，減慢冷卻速度，意味著熔融的原料處于高溫的時間也將延長，尤其是管材內壁，這樣會加速原料中抗氧化等添加劑的分解，降低管材的抗老化性能，同時對管材的定型也有不利影響。相反，如果真空定徑水溫過低，則會使熔融態的PE管材外表面冷卻結晶速度過快，造成管材的內外表面溫差過大而使管材定型后產生較大的內應力，降低管材的力學、物理性能。冷卻水流量可通過流量計來控制，冷卻水流量過大，易使管材表面粗糙，產生斑點、凹坑；過小也會使管材表面質量變差，產生斑點，冷卻水分布不均勻還會使管材產生不圓現象。總之，要根據設備、模具、原料的具體情況來制定出合理的工藝參數，在生產過程中要嚴格按工藝制度進行操作，只有這樣才能保證穩定高質量的生產。

企業要想做強做大，必須把質量放在首位，只有做好今天的產品質量，才會擁有明天的一片市場。